Запуск парового котла. Наш опыт.
Ещё летом нам поступило предложение от одного нашего доброго предприятия-партнера о запуске в работу парогенератора Орлик-1. Не смотря на столь милое название, этот работяга способен выдавать до 1 тонны пара в час. Работа предполагалась на топливе в виде сжиженного газа, что подразумевало создание дополнительной инфраструктуры в виде газгольдера, испарителя, монтажа газопроводов и запорной арматуры. Отдельные работы предприятие планировало выполнить своими силами. Для установки газгольдера и испарителя был приглашён подрядчик, нам же отводился финишный этап — пуско-наладочные работы по горелке и автоматике, монтаж системы контроля загазованности, запуск испарителя и парогенератора в работу. Иными словами нам предложили заниматься нашим любимым делом и конечно же мы не раздумывая согласились.
Первый этап. Оборудование. Осмотр.
Оборудование не было новым, оно принадлежало одному из филиалов нашего заказчика в далёком Красноярске и в связи с изменением технологии оказалось невостребованным.
Осмотр показал что несмотря на транспортировочную пыль, оборудование в очень неплохом состоянии. В рубашке котла совсем нет отложений, электроды горелки чистые. Оборудование которое регулярно обслуживается можно очень легко отличить от оборудования которому не уделяют должного внимания, в общем ещё +1 к нашему и без того безудержному оптимизму.
Второй этап. Начало работ. Проблески осени.
Парогенератор на месте. Приступаем.
Парогенератор на месте установки — сообщили нам с предприятия-заказчика. Конечно же эта новость вызвала в нашей команде новую волну воодушевления. Каждый из нас уже огромное количество раз отрепетировал в своей голове запуск парогенератора в работу, кто то придумал множество проблем с которыми столкнётся и которые героически разрешит, кто то подумал об экспериментах которые он сможет произвести и которые возможны только на вновь запускаемом оборудовании, а кто то думал непонятно о чем и даже начинал впадать в депрессию от выдуманных самим собой же мыслей…
Конец лета в Уральском городке встретил нас дождями. Над парогенератором был сделан навес. Со всех сторон ещё только возводились стены и мы начали работать.
Работы второго этапа
Первым этапом было открытие котла для осмотра дымогарных труб и топки, а также установка сбросных клапанов на их место.
За время транспортировки и нахождения на открытом воздухе на стенках труб начала образовываться ржавчина, очистка была обязательна и была выполнена с помощью специальных счёток-«ершей» и строительного пылесоса.
Сбросные предохранительные клапана были куплены новые. Зная по опыту что краска на фланцах в процессе эксплуатации начинает отслаиваться вызывая течи, мы её убрали. Правильность такого решения проверена многократно.
На котел была установлена горелка и котел был опресован воздухом в паровой части.
Третий этап - безопасность превыше всего
Монтаж системы загазованности
Пока подрядчик занимался газгольдером, а заказчик своими силами подтягивал коммуникации к котлу — воду, паровую линию и газопровод, мы занялись тем, чем могли заняться без коммуникаций — монтажом системы контроля загазованности.
Работая с горелками на природном газе, за исключением каких либо экзотических систем вроде «Хоббита», мы как правило монтируем систему СТГ или Seitron, в данном же случае используется сжиженный газ, имеющий отличные от природного газа физические свойства. В инстркуции к СТГ 1-1 сказано что датчики БД рассчитаны на детекцию пропан-бутановой смеси, чем по сути является природный газ, но т.к. дело касалось безопасности, полагаться исключительно на инструкцию мы не стали и связались с производителем системы СТГ 1-1 СПО Аналитприбор г.Смоленск, техническая поддержка которого подтвердила информацию о возможности использования данной системы. Скоростью реакции и дружелюбностью поддержки были приятно удивлены, вот бы все так.
Отличие в монтаже для сжиженного газа лишь в том, что датчик горючего газа устанавливается на высоте до полуметра от пола, т.к пропан-бутановая смесь тяжелее воздуха и опускается вниз, в то время как природный газ легче и поднимается вверх, поэтому датчик для его контроля ставится под потолок.
Для отсечки газа использовался электромагнитный клапан КЭГ-9720 всё того же предприятия СПО Аналитприбор с управлением 40В.
На этом же этапе была подключена к электроснабжению горелка котла и запитаны схемы автоматики, а также осмотрены и очищены электроды уровней котла. В общем насыщенный был этап.
Четвёртый этап. Заключительный
Первые неприятности
Неприятности начались с первой минуты рабочего дня. При включении испарителя и пуске газа из газгольдера, воздух наполнился непередаваемым ароматом этилмеркаптана — того самого одоранта так знакомого каждому газовику. В шкафу испарителя были утечки и так как к отдельным соединениям было не подобраться, задние стенки шкафа испарителя пришлось разбирать. Разбираться в нюансах было некогда, нас ждал запуск, подрядчика не было на площадке.
После устранения утечек и подачи газа в котельную начали заполнения котла водой, но по достижении нужного уровня воды запуска горелки не произошло. Виновником оказался датчик минимального давления газа, он был неисправен. Возможно что то произошло во время транспортировки
обойти датчик хотя бы для настройки горелки не сложно, замена датчика — обязательна.
Где газ?
Горелка не выдаёт мощность. Давление на манометре во время работы ровно ноль. Нам явно не хватает газа. Наладчик идёт вдоль газопровода и считает попадающиеся на его глаза заужения диаметра. Переходники, запорная арматура, соединительные элементы, осматривает всё, открывает байпасную линию…
Гул горелки стал совсем другим, на манометре забегала стрелка, выход на достаточную мощность. Финишная прямая.
Т.к. отбора пара на производство пока не было и паровая линия стояла перекрытой где то в цехах, было принято решение сбрасывать пар через клапана, что бы получить достаточно времени на настройку
Примерно так завершились работы по запуску парового котла и пока команда работала, у некоторых появилось время для съемок..